（四）调试示例
拉深模在试冲时，工件尺寸与形状有时会与图纸不符，这时必须对冲模进行调整，以冲出合格的制品来。
    例1  制品零件形状和尺寸不符合图样要求
    1．拉深件拉深高度不够
    拉深件拉深高度不够，从表3可知，主要是由于坯件尺寸太小，凸、凹模间隙太大、凸模圆角半径太小或压力太小以及材料塑性不够而引起的。这时，可以按上述原因分别对其逐项检查．并分别进行调整和改进。如当发现由于拉深高度不够主要是由于拉深间隙太大或凸模圆角半径太小而引起的，应对凸、凹模间隙重新调节，使之间隙缩小．必要时可更换凸、凹模，或采用镀硬铬方法，使凸、凹模尺寸加大而减少间隙，并将凸模圆角半径适当修整加大。
    2．拉深件高度太大
由表3可知，造成拉深件高度太大的原因主要是由于毛坯尺小太大、拉深间隙太小、凸模圆角半径太大或压边力太大而引起的：此时，可适当加大凸、凹模间隙、减少凸模圆角半径及压边力来进行试冲。若按此方法不能消除拉深高度太大时，可适当减少毛坯尺寸。
    3．拉深件壁厚不均与底部偏斜
拉深件壁厚不均或底部偏斜．主要原因是由于凸、凹模轴线不同心、凸模与凹模不垂直或定位销、挡料销位置不正确而引起的。这样必须对凸、凹模相互位置及定位销、挡料销重新调整正确，以确保质量合格
    4．拉深件底部周边形成鼓突或胀大
假如毛坯拉深后，底部出现周边鼓囊或胀大．主要是由于拉深时模内排气不良。这时可在凸模上加大出气孔，使空气在拉深时排除．即可消除底部凸鼓或胀大。
若凸模加大通气孔仍不能排除时，在调整时，可采用增设压边装置，加大拉深拉力或通过减小凹模圆角半径和减小间隙的方法来解决。
    例2  拉深件表面起皱
    在试模时，若发现拉探制品产生凸缘折皱或筒壁折被，其主要是拉深时板平面材料受压缩变形而引起的。通常可采用提高板内径向拉应力来消除皱纹，其调整方法如下：
    1．调整压边力的大小
    当折皱在制件四周均匀产生时，应判断为压料力不足，逐渐加大压料力即可使皱纹消除。如果增大压料力也不能克服折皱时，则需增加压边圈的刚性。由于压边圈刚性不足．在拉深过程中，压边圈会产生局部挠曲而造成坯料凸缘起皱。一般说来，要消除压边圈刚性不足而引起的折皱是比较困难的，只有重新制作压边圈。
    当拉深锥形件和半球形件时，拉深开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增大压边力外，还应采用拉深筋来增大板内径向拉应力，以消除皱纹。
    2．调整凹模圆角半径
    凹模圆角半径太大，增大了坯料悬空部位，减弱了控制起皱的能力，故若发生起皱时，可在调整时，适当减小凹模圆角半径o
    3．调整间隙值
    间隙过大，当坯料的相对厚度(坯料的厚度与直径之比)较小时，薄板抗失稳能力较差容易产生折皱，因此适当调整冲模间隙，使其间隙调得小一些，也可以防皱。
    若拉深件口部褶皱，其主要原因足凹模圆角半径太大，压边圈不起压边作用而引起的。调整时，应重新修整凹模圆角半径，使其变小或调整压边机构，加大其压边力。
    拉深方盒形件时角部起皱或向内折拢，则主要是由于材料角部压边力太小或角部毛坯太小而引起的。在调整时，应设法加大角部毛坯面积或压边力，以消除这种局部起皱现象。
    例3  制品零件被拉裂
    在拉深过程中、造成制品零件被拉裂的根本原因是拉深变形抗力大于筒壁开裂处材料的实有抗拉强度。因此，解决拉深件的破裂，一方面要提高拉深件筒壁的抗拉强度，另一方面是降低拉深的变形抗力。
    在拉深后凸缘起皱并且零件壁部又被拉裂，则是由于压边力太小，凸缘部分起皱无法进入凹模而被拉裂，故在调整时，应加大压边力使之减少起皱及被拉裂。
    若拉深件壁部被拉裂，则表明凹模圆角半径太小，润滑不好及压边力    太大和材料塑性太差而引起的。这时，可适当减小压边力、加大凹模圆角半径、使用塑性较好的材料或采用坯料退火工艺，并应加用润滑剂而减少裂纹。
    若制品底部被拉裂．则是由于凹模圆角半径太小，在拉深时使材料处于剪割状态而造成的，其调整时，应适当加大凹模圆角半径。
    在拉探锥形件或半球形件时，若斜面或腰部被拉裂，主要原因是压边力太小、凹模圆角半径太大、润滑油过多引起的。在调整时，要适当加大压边力、修磨凹模圆角半径使之变小或在试模时．适当减少润滑次数或改用其它润滑剂。
    在拉深时若在角部出现拉裂，其主要原因是凹模圆角半径大小、凸、凹模间隙不均或过小以及变形程度太大而引起的。在调整时，可适当增加拉深次数、加大间隙及凹模圆角半径值，以减少拉裂。
    若在阶梯交接处被拉裂，则说明凸、凹模圆角半径太小，而加大了拉深力．使其局部被拉裂。此时，应根据具体情况加以修整。
    例4  拉深件侧面擦伤、有划痕
    在试模过程中，拉深件侧面若有表面擦伤时，应从以下几方面对冲模进行调整及解决。
    1)检查凸、凹模间隙是否均匀。假如凸、凹模间隙不均匀、模具研配不好及导向不良等都能造成局部压料力增高，使侧面产生划痕．这时，必须对凸、凹模间隙重新调整使之均匀，同时应减小凸、凹模表而粗糙度，即抛光或表面镀铬。
    2)检查凹模的圆角半径是否光洁及大小，若凹模圆角半径表面不光洁或太小，当毛坯通过凹模圆角时就会出现细微划痕，这时必须对其进行修整及研磨光洁。
    3)改变冲模的材料和硬度，可以减轻拉深件侧面擦伤。如加工软材料时可采用硬材料冲模；加工硬材料时可采用软材料冲模。实践证明：加工铝拉深件，凹模可采用镀硬质铬的冲模；加工不锈钢拉深件，可采用铝青铜冲模，都能得到良好的表面粗糙度效果。
    4)拉深时应给以良好的润滑。
    5)清除毛坯剪切面的毛刺及附在材料上的脏物。

    七、冷挤压模的调整与试冲
冷挤压模的调整方法见表4。
表4 冷挤压模试冲时弊病及调整方法

试冲时弊病类型	产生原因	调整方法
正挤压件外表产生裂纹（环形）及鱼鳞状裂纹，内孔产生裂纹	1.       凹模锥角偏大 2.       凹模结构不合理 3.       润滑不好 4.       材料塑性不好	1.       修正、减少凹模锥角 2.       采用两层工作带的正挤压凹模结构 3.       改用性能良好的润滑油 4.       改用塑性好的材料或加中间退火工艺
正挤压件端部产生缩孔	1.       凹模工作带尺寸太大 2.       凹模锥角偏大 3.       凹模入口处圆角太小 4.       凹模表面不光洁 5.       凸模端面太光亮 6.       毛坯润滑不良	1.       减小凹模工作带尺寸 2.       修正凹模，使锥角偏小 3.       加大凹模入口处圆角 4.       将凹模表面抛光 5.       降低凸模表面粗糙度等级 6.       采用良好的表面处理工艺及润滑方法
反挤压件内孔产生环状裂纹	1.       毛坯表面处理及润滑不好 2.       凸模表面不光洁 3.       毛坯塑性不好	1.       采用良好的毛坯表面处理及润滑方法。如对Ly11、Ly12材料冷挤压，最好经表面磷化处理后再使用工业菜籽油润滑 2.       对凸模进行抛光 3.       采用热处理软化提高毛坯的塑性
反挤压件单面起皱	1.       凸、凹模间隙不均匀 2.       润滑不均匀	1.       调整凸、凹模，使间隙均匀分布 2.       采用性能良好的润滑剂，并均匀润滑
反挤压件表面产生环状裂纹	1.       毛坯直径太小 2.       凹模型腔不光洁 3.       毛坯表面处理及润滑不好 4.       毛坯塑性太差	1.       增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧一些，最好使毛坯直径大于凹模型腔直径0.01～0.02mm 2.       对凹模进行抛光 3.       采用良好的表面处理及润滑技术 4.       采用较好的软化处理规范，提高毛坯的塑性
矩形件挤压后开裂	1.       凸、凹模间隙不合理 2.       凸模工作圆角半径不合理 3.       凸模结构不合理 4.       凸模工作端面锥角不合适	1.       调整时，矩形的长边间隙应小于短边间隙值 2.       矩形长边圆角半径应小于短边圆角半径 3.       矩形长边工作带应大于短边工作带 4.       矩形长边锥角应大于短边锥角
反挤压薄壁零件挤压后壁部挤少金属，既有孔出现或局部壁很薄	1.       凸、凹模间隙不均匀 2.       上、下模板不平行或凸模对凹模不垂直、偏斜 3.       润滑剂使用太多 4.       凸模细长、稳定性较差	1.       重新调整间隙，使之均匀分布 2.       重新装配，使凸模垂直凹模平面 3.       少涂润滑剂 4.       再凸模工作面加开工艺槽、提高稳定性
挤压表面被刮伤	1.       凸、凹模硬度不够 2.       毛坯表面处理及润滑不好	1.       重新淬火提高硬度 2.       凸、凹模表面镀硬铬或渗硼处理，使硬度提高 3.       采用良好的表面处理工艺及润滑技术
反挤压件表面产生环状波纹	润滑不好	改用皂液润滑方法进行润滑
反挤压件上端壁厚大于下端壁厚	凹模型腔退模锥度太大	减少或不采用退模锥度
反挤压件上端口部不直	1.       凹模型腔太浅 2.       卸料板安装高度小	1.       增加凹模型腔深度 2.       提高卸料板安装高度，避免工件上端与卸料板相碰
反挤压件侧壁底部变薄及不稳定	1.       毛坯退火硬度不均匀 2.       毛坯尺寸超差 3.       润滑不均匀	1.       提高毛坯退火质量 2.       适当控制毛坯尺寸 3.       改进润滑方法及提高润滑质量
正挤压件发生弯曲	1.       模具工作部位形状不对 2.       润滑不均匀	1.       修改模具工作部位，使之符合图样要求 2.       改进润滑质量及方法
空心挤压件壁厚相差太大	1.       毛坯退火硬度不均 2.       凸、凹模不在同一轴心线上 3.       导向不好 4.       反挤压毛坯直径太小，放在凹模内太松引起挤压偏斜	1.       调整退火工艺，使之质量提高 2.       重新装配 3.       提高模具导向精度 4.       加大毛坯直径，与凹模配合严密
正挤压空心件侧壁断裂	凸模芯轴露出凸模长度太长	减小芯轴长度，使其露出长度与毛坯孔深度相适应，一般为0.5mm为宜
正挤压零件侧壁皱曲	凸模芯轴露出凸模长度太短	增加芯轴长度
挤压件金属填不满	在挤压时，型腔内有空气存在	在型腔内开设通气孔