六、拉深模的调整与试冲
    (一)拉深模的安装与调整方法
    1．在单动冲床上安装与调整冲模
    拉深模的安装和调整．基本上与弯曲模相似。
    拉深模的安装调整要点，主要是压边圈的压边力调整。压边力过大易被拉裂，压边力过小，易起皱。因此，应边试、边调整，直到合适为止。
    如果冲压筒形零件，则在安装调整模具时，可先将上模紧固在冲床滑块上，下模放在冲床的工作台上，不必紧固。先在凹模溜壁放置几个与制品零件厚度相同的垫片，(注意要放置均匀，最好放置样件)，再使上、下模吻合，调好间隙。在调好闭合位置后，再把下模紧固在工作台面上，即可试冲。
    2．在双动冲床上安装与调整冲模
    双动冲床主要适于大型双动拉深模及覆盖件拉深模，其模具在双动冲床上安装和调整的方法与步骤是：
    (1)安装前的准备工作
    根据所用拉深模的闭合高度，确定双动冲床内、外滑块是否需要过渡垫板和所需要过渡垫板的形式与规格。
    过渡垫板的作用是：
1)用来连接拉深模和冲床。即外滑块的过渡垫板与外滑块和压边圈连接在一起。此外还有连接内滑块与凸模的过渡垫板，
工作台与下模连接的过渡垫板。
    2)用来调节内、外滑块不同的闭合高度。因此，过渡垫板
有不同的厚度。
    (2)模具的安装
    1)预装。先将压边圈和过渡垫板、凸模和过渡垫板分别用
螺栓紧固在一起。
    2)安装凸模。
    ①操纵冲床内滑块，使它降到最下位置。
    2操纵内滑块的连杆调节机构，使内滑块上升到—定位置．并使其下平面比凸、凹模闭合时的凸模过渡垫板的上平面高出10—15mm。
    ③操纵内、外滑块使它们上升到最上位置。
    ④将模具安放到冲床工作台上，凸、凹模呈闭合状态‘
    ⑤再使内滑块下降到最下位置。
    ⑥操纵内滑块连杆长度调节机构．使内滑块继续下降到与凸模过渡垫板的上平面相接触。
    ⑦用螺柱将凸模及其过渡垫板紧固在内滑块上。
    (3)装配压边圈
    压边圈内装在外滑块上，其安装程序与安装凸模类似，最后将压边圈及过渡垫板用螺栓紧固在外滑块上。
   （4）安装下模
    操纵冲床内、外滑块下降，使凸模、压边圈与下模闭合，由导向件决定下模的正确位置，然后用紧固零件将下模及过渡垫板紧固在工作台上。
   (5)空车检查
    通过内、外滑块的连续几次行程，检查其模具安装的正确性。
(6)试冲与修整
由于制品一般形状较复杂，所以要经过多次试模、调整、修整后，才能试出合格的制品零件及确定毛坯尺寸和形状。试冲合格后，可转入正常生产。
(二)拉深模调试要点
1．进料阻力的调整
在拉深过程小，若拉伸模进料阻力较大则易使制品拉裂；进料阻力小，则又会起皱。因此．在试模时，关键是调整进料阻力的大小。拉深阻力的调整方法是：
1） 调节压力机滑块的压力，使之在处于正常压力下进行工作。
2） 调节拉伸模的压边圈的压边面，使之与坯料有良好的配合。
3)  修整凹模的圆角半径，使之合适。
4)  采用良好的润滑剂及增加或减少润滑次数。
2．拉深深度及间隙的调整
1)在调整时，可把拉深深度分成2—3段来进行调整。即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。
2)在调整时．先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧．然后在凹模内放人样件．再使上、下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。
   （三)拉深弊病及调整方法
    拉深模在试模时，常见的弊病及调整方法如表3。
表3    拉深模试模时常见的弊病及调整方法

存在问题	产生原因	调整方法
拉伸件拉深高度不够	1.       毛坯尺寸太小 2.       拉伸间隙过大 3.       凸模圆角半径太小	1.       放大毛坯尺寸 2.       更换凸模与凹模，使之间隙调整合适 3.       加大凸模圆角半径
拉伸件拉深高度太大	1.       毛坯尺寸太大 2.       拉伸间隙太小 3.       凸模圆角半径太大	1.       减小毛坯尺寸 2.       整修凸、凹模，加大间隙 3.       减小凸模圆角半径
冲压件壁厚和高度不均	1.       凸模与凹模不同心，间隙向一边偏斜 2.       定位板或挡料销位置不正确 3.       凸模不垂直 4.       压料力不均 5.       凹模的几何形状不正确	1.       重装凸模与凹模，使间隙均匀一致 2.       重新调整定位板及挡料销位置，使之正确 3.       修正凸模后重装 4.       调整托杆长度或弹簧位置 5.       重新修正凹模
冲压件起皱	1.       压边力太小或不均 2.       拉伸间隙太大 3.       凹模圆角半径太大 4.       板料太薄或塑性差	1.       增加压边力或调整顶杆长度、弹簧位置 2.       减少拉伸间隙 3.       减少凹模圆角半径 4.       更换材料
冲压件表面拉毛	1.       拉伸间隙太小或不均匀 2.       凹模圆角不光洁 3.       模具或板料不清洁 4.       凹模硬度太低，板料有粘附现象 5.       润滑油质量太差	1.       修正拉伸间隙 2.       修光凹模圆角 3.       清理模具及板料 4.       提高凹模硬度或光洁度，进行镀铬及氮化处理 5.       更换润滑油
冲压件破裂或有裂纹	1.       压料力太大 2.       压料力不够 3.       毛坯尺寸太大或形状不当 4.       拉伸间隙太小 5.       凹模圆角半径太小 6.       凹模圆角光洁度不好 7.       凸模圆角半径太小 8.       冲压工艺不当 9.       凸模与凹模不同心或不垂直 10.   板料质量不好	1.       调整压料力 2.       调整顶杆长度或弹簧位置 3.       调整毛坯形状和尺寸 4.       加大拉伸间隙 5.       加大凹模圆角半径 6.       修光凹模圆角 7.       加大凸模圆角半径 8.       增加工序或调整工序 9.       重装凸、凹模 10.   更换材料或增加退火工序，改善润滑条件
冲压件底面不平	1.       凸模或凹模（顶出器）无出气孔 2.       顶出器或压料板未镦死 3.       材料本身存在弹性	1.       钻出气孔 2.       调整冲模结构，使冲模达到闭合高度时，顶出器和压料板将冲压件镦死 3.       改变凸模、凹模和压料板形状