例   根据所试冲的冲压件及条料废料所产生的毛刺方向，对冲模进行调整。 
    在试冲过程中，冲压件可能要产生很大毛刺。这时，可根据毛刺的大小及产生方向对冲裁模进行如下调整：
    1．冲压件被硬拉出毛刺
    在试冲时．若冲压件不易落下来，而被强硬拉出毛刺，此时模具钳工必须检查一下凹模是否有倒锥度现象，若发现有倒锥孔．则应将落料孔进行修平。
    2．条料与冲件均有毛刺
    假如在条料上和所冲工件均有毛刺产生，则表明凸、凹模刃口均变钝，应刃磨凸、凹模刃口，使之变成锋利。
3．冲压件产生毛刺
冲压件产生毛刺，说明凸模刀刃变钝，这时应刃磨凸模刃口
    4．条料上留有毛刺
    试冲后，条料上留有毛刺，说明凹模刃口变钝，钳工应刃磨凹模刃口，使其锋利。
    从表1可知，毛刺的产生是由很多原因造成的。上述刃口变钝只是其一种，故在调整冲模时，应从多方面来分析，直至冲出合格的冲压件来。
    例如，由于凸、凹模之间局部间隙大，会使冲压件局部产生毛刺，造成冲压件质量不好。此时可将间隙大的一边另镶人一块镶件后重新做刃口，使之间隙均匀，消除毛刺。若无法镶件时，可以采用热压办法来解决．其方法是：将凹模加热到800℃左、右．用压柱在毛刺大的部位(间隙大)压之。
    在热压时，压柱的面积最好要大，经压而敲出的部位最少可为0．3一O．4mm，深度为6—7mm，热压后材料内部产生组织应力和热应力，应立即将凹模进行正常化处理，然后再重新精加工此凹模孔，使之间隙合适，毛刺减小。
    对于间隙不是很大情况下，也可以用挤压的方法使之间隙往小变化，即在离凹模刃口3—4mm处(未经淬火或经淬火后应退火的凹模)用压块通过手锤力使孔往中心部位挤压，来促使间隙变小，使之合适。
    凹模经淬硬后发现间隙小而冲出有毛刺时，则可以用油石修磨一下，使间隙增大一点，有时孔若缩小的很多，可以用研磨杆研磨—下即可。

    五、弯曲模的调整与试冲
(一)弯曲模的安装与调整方法  
弯曲模的安装方法，基本上与冲裁模相同，其在安装过程中的调整方法可按下述进行：
    有导向装置的弯曲模，调整安装比较简单上模与下模的相对位置，全由导向零件决定。
    上、下模的相对位置，—般用调节冲床连杆长度的方法进行调整。应使上模随滑块到下止点位置时即能压实工件，又不发生硬性顶撞或在下止点发生“顶住”或“咬住”的现象。
    在调整时，上、下模的间隙要均匀。对于无导向装置的弯曲模，要用测量间隙或用硬纸板衬片调试的方法来保证。如果事先做好试件，就把试件放在模具工作位置上进行调整。
   上模在冲床上的上、下位置，在粗略的调整后，再在上凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比毛坯略厚的垫片，垫片一般是毛坯厚度的1—1．2倍(或用样件)．用调节螺杆长度的方法，一次又一次地用手转动飞轮(或按钮)，直到使滑块能正常的通过下止点而无阻滞或盘不动(顶住或咬死)的现象为止。这样，盘动数周，就可以最后固定下模进行试冲。试冲合格后，可将各紧固零件再紧固一次并再次检查，然后再投入生产使用。
    (二)弯曲模调试要点
    1．弯曲模上、下模在压力机上的相对位置调整
    对于有导向的弯曲模，上、下模在压力机上的相对位置，全由导向装置来决定；对于无导向装置的弯曲模．上、下模在压力机上的相对位置．一般由调节压力机连杆的长度方法调整。在调整时，最好把事先制做的样件放在模具的工作位置上(凹模型腔内)，然后调节压力机连杆，使上模随滑块调整到下极点时，即能压实样件又不发生硬性顶撞及咬死现象。然后将下模紧固。
    2．凸、凹模间隙的调整
   上、下模在压力机上的相对位置粗略调整后．再在凸模下平面与下模卸料板之间垫一块比坯件略厚的垫片( 一般为弯曲坯料厚度的1—1．2倍)，继续调节连杆长度，一次又一次用手搬动飞轮，直到使滑块能正常地通过下死点而无阻滞的情况下为止。
   上、下模的侧向间隙，可采用垫纸板或标准样件的方法来进行调整，以保证间隙的均匀性。间隙调整后，可将下模板固定、试冲。    
    3．定位装置的调整
    弯曲模定位零件的定位形状应与坯件相一致。在调整时，应充分保证其定体的可靠性和稳定性。利用定位块及定位钉的弯曲模，假如试冲后，发现位置及定位不准确，应及时调整定位位置或更换定位零件。
    4．卸件、退件装置的调整
  弯曲模的卸料系统行程应足够大，卸料用弹簧或橡皮应有足够的弹力；顶出器及卸料系统应调整到动作灵活，并能顺利地卸出制品零件，不应有卡死及发涩现象。卸料系统作用于制品的作用力要调整均衡，以保证制品卸料后表面平整，不致于产生变形和翘曲。
    (三)弯曲模在调试过程中常见的弊病及调整方法
    弯曲模在调试过程中常见的弊病及调整方法见表2。
表2  弯曲模调试过程中常见弊病及调整方法

存在问题	产生原因	调整方法
冲压件产生回弹	弹性变形的存在	1.       改变凸模的角度和形状 2.       增加凹模型槽的深度 3.       减小凸模与凹模之间的间隙 4.       增加矫正力或使矫正力集中在变形部分
冲压件底面不平	1.       卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将冲压件顶弯 2.       压料力不足	1.       增加卸料杆并重新分布其位置 2.       增加压料力 3.       增加矫正力（使镦死）
冲压件弯曲部位产生裂纹	1.       板料的塑性差 2.       弯曲线与板料的纤维方向平行 3.       剪切断面的毛边在弯曲的外侧	1.       改用塑性好的板料 2.       将板料退火后再弯曲 3.       改变落料排样，使弯曲线与板料纤维呈一定角度 4.       使毛边在弯曲的内侧，亮带在外侧
冲压件偏移	1.       弯曲力不平衡 2.       定位不稳定 3.       压料不牢	1.       分析产生弯曲力不平衡的原因，加以克服或减少 2.       增加定位销，定位板或导正销 3.       增加压料块
冲压件表面擦伤	1.       凹模圆角及内壁的粗糙度低 2.       板料粘附在凹模上	1.       提高凹模圆角及内壁的粗糙度 2.       在凸模和凹模的工作表面镀硬铬，厚度0.01～0.03mm 3.       将凹模进行表面化学热处理，如氮化处理、氮化钛涂层等
冲压件尺寸过长或不足	1.       间隙过小，将材料挤长 2.       压料装置的压力过大，将材料挤长 3.       设计计算错误或不准确	1.       加大间隙值 2.       减小压料装置的压力 3.       落料尺寸应在弯曲模试模后确定